浓密机作为固液分离的核心设备（广泛应用于采矿厂煤浆浓缩、化工厂污泥处理和污水处理厂泥水分离），其耙架承担底流（浓缩后的固体颗粒）的刮削、轴承驱动耙架旋转的关键功能。在长期运行中，耙架容易因矿泥沉积和应力不均匀而变形，轴承容易因煤浆腐蚀和润化故障而损坏。科学的日常维护可以有效地减少故障，延长零件的使用寿命。以下通过 5 个核心步骤，详解针对性维护技巧：

一、步骤 1：每日检查-及时发现初期隐患

日常检查是预防故障的基础，需要聚焦耙架的工作状态和轴承的工作参数，防止小问题扩大：

耙架检查要点：

观察耙架的旋转轨迹：站在密集机器的侧面，看耙架的旋转是否稳定（没有明显的卡屏、偏移或“扫边”现象，即耙齿不会摩擦槽体外壁）。如果发生偏移，可能是耙架变形或底部泥浆不均匀，需要关闭并清洁，然后再次校正；

检查耙齿和刮刀：检查耙齿是否断裂或损坏（齿尖磨损率不超过原始长度） 1/5，否则刮泥效率会降低)，刮刀是否贴合槽底(缝隙)≤10mm，过大容易造成底流残留沉积），发现损坏及时更换备用件；

监测负载变化：通过控制箱检查耙架永磁电机电流（记录空载和负载电流值），如果电流突然升高超过10%，可能是耙架下积泥过厚或卡入异物(如金属块、大块矿石)，需要关机调查。

轴承检查要点：

接触轴承座温度：用手背轻轻接触轴承座(防止烫伤的非运行部件)，正常温度应为≤环境温度   30℃（如环境轴承座温度在25℃以下，不得超过25℃如果温度过高(超过55℃)， 60℃)，可能是润化不足或轴承内部损坏；

听轴承运行声:借助听诊器接近轴承座，正常运行时均匀“嗡嗡”，无尖锐异响(如“吱吱”声润滑不良，“咔嗒”声可能是球磨损或异物进入)。；

检查密封状态：检查轴承座防尘盖是否有煤浆泄漏（密封处无明显湿冷痕迹或矿泥沉积）。如果发生泄漏，应拧紧密封螺栓或更换密封圈，以避免煤浆侵入腐蚀轴承。

二、步骤 2：定期清洗-减少矿泥腐蚀和沉积

粘接矿泥会增加耙架的负荷，堵塞轴承密封，需要按周期清理关键部位：

耙架清洗方法：

每日停机后清洗：密集机器停机后(如夜班结束后)，使用高压水枪(压力) 0.3-0.5MPa，枪口距耙架 30-50cm)清洁耙架表面、耙齿和刮刀上残留的矿泥，特别注意耙架连接处(如耙臂与主轴焊点)的泥浆，避免应力集中引起的长期沉积；

每周快速清洗：如果处理高粘度煤浆(如采矿厂铁精矿浆)，每周关机一次，用刮刀手动清洁粘在耙架底部的壳状矿泥（防止锤子敲击，避免耙架变形）。清洁后，检查耙架结构是否完整。

轴承清洗技巧：

每月清洁密封腔：拆下轴承座外侧的防尘盖，用棉布蘸中性洗涤剂（如洗涤剂加水）擦洗密封腔内部，去除残留的润滑脂和矿泥杂质，清洁后晾干，再次涂抹密封脂（如锂基密封脂）；

防止水浸清洗:清洗轴承周围时，用塑料布覆盖轴承座，避免高压水枪照射造成水分渗透。如果不小心进入水中，需要拆卸轴承座以排出储水并更换润滑脂。

三、步骤 3：润化维护-保证轴承顺利运行-保证轴承顺利运行-

轴承润滑是延长使用寿命的关键，应根据工况选择合适的润滑脂，控制加注频率和用量：

润滑脂的选择：

常规工况(处理一般煤浆，环境温度- 10℃-40℃）：选用锂基润滑脂(型号) 3#，具有良好的耐水性和耐磨性)；

极端条件(高湿度、多煤浆粉尘或温度＞40℃）：选用极压锂基润滑脂或复合磺酸钙基润滑脂，增强抗负荷和抗高温能力，防止润滑脂变软流失。

注释操作要点：

注释周期：每日运行 8 小时浓密机，轴承润滑脂每15天加注 1次；24 每小时连续运行的设备， 7 天加注 1次；

注入控制：通过轴承座上的黄油嘴注入，每次注入的润滑脂应从轴承座间隙轻微溢出（约为轴承内部空间） 1/2-2/3)，过多会导致轴承温度升高，过少会导致润化不足；

填充前准备：填充前清洁黄油嘴（用棉布擦拭表面泥浆），防止杂质随润滑脂进入轴承内部，填充后旋转耙架 2-3圈，确保润滑脂均匀分布。

四、步骤 4：精确调整-提升耙架的应力和轴承间隙

长期运行容易造成耙架变形，轴承间隙增大，需要定期调整以恢复最佳状态：

耙架调节技巧：

平整度校正：将水平仪放在耙架主轴端(非旋转位置)，检查主轴平整度(误差)≤0.1mm/m），如果倾斜，松开耙架和主轴之间的连接螺栓，在低侧垫上薄金属垫片(薄厚) 0.1-0.5mm），调整后再次拧紧螺栓，确保耙架旋转时受力均匀；

耙速适配调整：耙架转速根据底流浓度进行调整（如浓度升高时，适当调整转速，从 1r/min降至 0.5r/min，降低耙架负荷)，通过控制箱调整变频器参数，防止耙架因转速过高而过载变形。

轴承间隙调节：

检查间隙：每 3个月用塞尺检查轴承的径向间隙(滚动轴承的正常间隙为 0.02-0.05mm) 0.1mm，轴承需要更换(防止轴颈磨损引起的正常使用)；

预紧力调整：对于圆锥滚子轴承，通过调整轴承座端盖螺栓的拧紧力矩(如根据设备说明书的要求， M16 螺栓力矩为 80-100N・m），控制轴承的预紧力，防止间隙过大或过小(过紧会增加摩擦发热，过松容易引起轴向晃动)。

五、步骤 5：定期检查-评估零件的消耗和使用寿命

除日常维护外，还需要按周期进行专业检查，提前计划更换零件，防止突发故障：

耙架检查(每 6 个月 1次）：

结构强度检查：用超声波测厚仪检查耙架主梁和耙臂的厚度（磨损率不得超过原始厚度） 10%，否则强度不足容易断裂)，重点检查焊接位置(无裂纹、脱焊，可通过渗透检测确定)；

变形测量：用激光测距仪测量耙架旋转时的最大径向跳动（不超过） 5mm)，如果跳动过大，需要进行校正(例如，用千斤顶轻微的顶压变形位置，配合加热（≤200℃)复位，不要过度校准造成二次变形)。

轴承检测(每 3个月 1次）：

振动检测：用振动分析仪检测轴承振动值(加速度)≤10mm/s²，速率≤2.8mm/s），如果振动超过标准，结合温度、声音确定是否有内部损伤；

油样分析：对于大型浓密机的轴承(如直径)＞100mm)，定期抽取润滑脂样品，观察是否有金属残渣(用磁铁吸附检查，如有残渣，说明轴承内部磨损严重，需要立即更换)。

六、维护中的注意事项

安全操作优先：

维修前必须断开浓密机电源，悬挂“维修期间”警示标志，防止误启动；

进入密集机槽内部清洗(如深度清洗耙架)时，需要通风(避免有害气体积聚)，佩戴安全帽和安全带，并有专人监控。

记录和追溯：

建立维护账单，记录每次检查的电流、温度和润化情况，以及零件更换时间（如轴承更换日期和耙齿更换数量），便于分析消耗规律，提前制定零件采购计划。

适应工况调整：

如果处理过的煤浆成分发生变化（如粒度变细、粘度增加），维护频率应适当调整（如增加清洁次数和缩短润化周期），以防止因工况变化而加速零件消耗。

通过以上 5 个步骤的规范维护，都能有效地减少耙架变形、轴承磨损等问题，延长耙架的使用寿命轴承的使用寿命增加30%-50% 浓密机故障停机时间为20%-30%，保证了固液分离过程的稳定运行。