在固液分离过程中，浓密机具有煤浆特性(粒度、粘度、浓度)、由于设备状态(零件损坏、基本参数)和操作维护的影响，容易出现堵料、耙架卡死、浓缩效率低等故障。如果故障没有及时处理，可能会导致设备损坏、生产中断，甚至安全隐患。针对以下三种核心故障，详细讲解确诊逻辑解决方案，强调“先查因后处理，安全优先”的原则。

一、堵料故障：进料口、底流口、溢流口堵料有针对性的处理。

堵料是密封机最常见的问题，多发生在物料流通的关键部位。首先要明确堵料的位置，然后根据煤浆的特点调查原因，避免盲目清洗造成的设备损坏。

(一)进料口堵料：煤浆流通“第一道卡壳”

故障性能:进料流量急剧下降或断流，浓缩机内液位下降，控制箱显示进料泵压力上升(超正常范围 10%-15%）。

常见原因：

将大块异物(如矿石、金属块、纤维杂质)混入煤浆中，卡在进料管或分布器中；

煤浆粒度变化较大(如突然混入大量粗粒)，或浓度过高(超设计值) 20% 上述)，导致流通性下降，沉积在进料口；

进料管内壁积垢(长期处理高粘度煤浆，矿泥粘附管壁形成壳体)，缩小流通截面。

处理步骤：

安全关机：先关掉进料泵，关掉电源，挂上“维修”警示牌，防止物料在清理过程中突然涌出；

定位堵塞点:堵塞位置由进料管观察孔(或拆卸检查法兰)确定。如果是异物堵塞，用长杆(如钢管)轻轻戳出(防止过度用力损坏管壁)，或者用高压水枪(压力 0.4-0.6MPa）反向清洗进料管；

处理积垢 / 高浓度煤浆：如果管壁积垢，用钢刷(或专用管刷)清洁内壁，必要时使用弱酸性清洗剂(例如 5%-8% 浸泡后清洗柠檬酸溶液(需要确定管道的耐腐蚀性)；如果矿浆浓度过高，在进料前调整稀释工艺(如增加稀释水量)，待矿浆浓度降至设计范围(一般) 重启进料后25%-40%；

预防措施:在进料管前安装格栅(孔径低于进料管内径) 三分之一)，阻止大块异物；每天检查进料矿浆浓度，发现起伏及时调整。

(二)底流口堵料：浓缩后物料“排出遇阻”

故障性能：底流泵出口无物料或流量极小，机底液位上升，耙架负荷电流缓慢上升(有卡住的危险)。

常见原因：

底流浓度过高(超设计值) 30%上述)，矿泥呈“膏状”，流动性差，在底流口或闸阀处结块；

底流闸阀故障(如闸阀卡涩、球阀突面损坏)，不能完全打开；

底流泵入口滤网堵塞(长期使用未清理，矿泥或杂质沉积)。

处理步骤：

排泄压力：关闭底流泵，打开底流口排污阀(若有)，释放管道中的压力，防止清洗时物料带压喷射；

清理堵塞材料:如果是闸阀处结块，先手动旋转阀门手轮(或启动电动阀门缓慢开关)，用闸阀启闭力粉碎小块积垢；如果结块比较硬，拆下阀门法兰，用刮刀(或锤子轻敲)清洗。严禁用大锤重击闸阀；如果滤网堵塞，拆下滤网，用高压水枪冲洗复位；

调节底流浓度:重启后，在底流泵回流管(或稀释水阀)中加入适量的水，将底流浓度降低到设计范围(一般) 45%-60%)，保证流动性；如果长期底流浓度较高，检查耙架刮泥效果(如耙齿损坏是否造成刮泥不彻底)，必要时调整混凝剂用量(增强浓缩效果，防止底流过浓)。；

预防措施：每天停机后关闭底流闸阀前，用清水冲洗底流管道。 5-10 分钟，避免矿泥残留结块；每周检查底流闸阀的启闭状态，发现卡涩及时润化(例如闸阀丝杆加润滑脂)。

(三)溢流口堵料：上清液“溢流不畅”

故障性能：溢流口排液量减少，机内液位增加(超设计液位) 10%上述)，部分上清液从设备顶部溢出(污染周围环境)。

常见原因：

沉积在溢流堰板(或溢流槽)内的浮渣(煤浆表面的轻质杂质，未反应的混凝剂残渣)，堵塞溢流通道；

溢流口滤网(若有)长时间未清理，杂质沉积导致流通受阻；

密集机内液位控制失灵(如水位传感器故障)，导致进料量大于溢流量，液位持续上升。

处理步骤：

液位控制：首先减少进料量(或暂停进料)，打开溢流口进气阀(若有)，缓慢释放部分上清液，防止液位持续上升；

清理浮渣 / 滤网：待液位降至安全范围(低于溢流堰板 5-10cm)，用刮刀手动清除溢流堰板上的浮渣(收集后集中处理，防止返回设备)；如果滤网堵塞，拆卸滤网清洗后复位；

检查液位控制:如果水位传感器出现故障，校正传感器(如调整探头位置、清理表面污垢)，或者切换到手动操作模式，确保进料量与溢流量相匹配；

预防措施：每周清洗一次溢流堰板和滤网；在进料过程中加入适当的消泡剂(如果煤浆容易产生浮渣)，减少浮渣的产生。

二、耙架卡死：核心传动部件“停转困境”

耙架卡死是一个严重的故障。如果处理不及时，可能会导致耙架变形、永磁电机烧毁或轴承损坏。需要优先切断动力源，然后逐步调查原因，防止强制启动加重损坏。

故障性能：耙架突然停止运转，控制箱显示驱动电机电流急剧上升(超额定值 1.5 超过一倍)，触发过载保护关机；部分设备发出“刺耳摩擦声”(耙架与槽体或底流口碰撞)。

常见原因：

底部积泥太厚:底流长期不排放(或底流排放不足)，浓密机底部矿泥沉积高度超过耙架最低位置(如果超过耙齿。 1/2 高度)，耙架旋转时被“支撑”；

耙架变形或部件脱落:长期受力不均(如进料松动导致一侧积泥较多)，耙臂弯曲，耙齿断裂，或连接件(如螺栓)松动脱落，卡在槽体或底流口；

轴损坏或卡住：轴承长期润化不足，煤浆腐蚀，造成内滚珠损坏，外侧变形，不能推动耙架旋转；

异物卡滞：大块异物(如金属块、废弃工具)掉入浓密机中，卡在耙架与槽体之间，防止耙架旋转。

处理步骤：

紧急停机：立即切断永磁电机电源，关闭进料泵和底流泵，防止电机过载烧毁或耙架进一步变形；

调查原因(按“易到难”顺序)：

①检查底流:打开底流口。如果底流排出量很少或者是“干土”，说明积泥太厚，需要启动底流泵(或者使用高压水枪)强制排淤，待底部积泥高度降至耙架下方。 10-15cm(通过液位计或观察孔确定)，尽量手动旋转耙架(如果可以旋转，说明积泥是主要原因)；

②检查耙架部件:如果排淤后仍不能旋转，拆下浓密机顶部的检查盖，检查耙架是否变形、耙齿脱落或异物卡住。如果是异物，用长杆(或吊具)仔细取出；如果耙架变形，停机后需要用千斤顶(配合垫木)轻度校准(变形量超过 5mm 需要随时更换部件)；

③检查轴承:如果耙架没有明显异常，拆下轴承座端盖，检查轴承是否磨损或卡住。如果轴承损坏，更换同类型的轴承(如滚动轴承径向间隙，需要确保安装间隙符合要求) 0.02-0.05mm)；

重新启动检测：故障处理后，先手动旋转耙架(确定无卡顿)，然后空载启动永磁电机(运行) 5-10观察电流是否正常)，最后慢慢恢复进料，逐渐增加到正常负荷；

预防措施:每天监测耙架负荷电流，发现异常上升(超正常范围 10%)及时检查；定期检查耙架部件和轴承状态，防止部件损坏而卡住。

三、浓缩效率低：固液分离 “效果不达标”

浓缩效率低表现为 “底流浓度不足” 或 “溢流带渣多”，直接影响后续工艺（如过滤、脱水）效率，需从 “药剂、设备、工艺” 三方面排查，避免仅关注单一因素导致处理不彻底。

（一）故障表现

底流浓度低：底流物料呈 “稀糊状”，浓度低于设计值 15%-20%（如设计 50%，实际仅 30%-35%），后续脱水设备处理量下降；

溢流带渣多：溢流液浑浊，悬浮物含量超设计值（如超 50mg/L），导致水资源浪费或后续水处理负荷增加。

（二）常见原因

絮凝剂适配性差或用量不当：

絮凝剂选型错误（如处理细颗粒矿浆用了低分子量絮凝剂，无法有效团聚颗粒）；

絮凝剂用量不足（颗粒团聚不充分，部分细颗粒随溢流流失），或用量过多（形成的絮团松散，易破碎导致底流浓度低）；

絮凝剂溶解不充分（有未溶解颗粒，影响作用效果，且易堵塞设备）。

设备运行参数异常：

耙架转速不当（转速过快，打碎已形成的絮团；转速过慢，刮泥不及时，底流在设备内停留时间过长，部分水分回流）；

进料量波动大（超设备处理能力 10% 以上），导致矿浆在设备内停留时间不足（通常需 1-2 小时），浓缩不充分；

浓密机内液位异常（过高，缩短颗粒沉降距离；过低，矿浆混合剧烈，影响沉降）。

设备结构或状态问题：

耙架刮板磨损（间隙超 15mm），刮泥不彻底，底流在底部堆积后重新分层，水分回流；

进料分布器故障（如堵塞、偏流），矿浆在设备内分布不均，部分区域颗粒沉降时间不足；

溢流堰板不水平（偏差超 5mm），导致部分区域液位过高，带渣溢出。

（三）解决步骤

优化絮凝剂工艺（核心解决方向）：

选型验证：取少量矿浆做小试（如在烧杯中加入不同类型絮凝剂，观察絮团大小、沉降速度），选择能形成致密絮团、沉降快的型号（如处理细颗粒矿浆选高分子量阴离子絮凝剂）；

调整用量：按小试结果逐步调整絮凝剂投加量（如从 2g/t 矿浆开始，每次增减 0.5g/t），直至底流浓度达标、溢流清澈；同时确保絮凝剂溶解充分（溶解浓度 0.1%-0.3%，搅拌时间 15-20 分钟，无未溶解颗粒）；

校准设备运行参数：

调整耙速：根据矿浆特性，将转速控制在 0.5-1.5r/min（细颗粒矿浆选低速，粗颗粒选高速），通过观察底流状态（如浓度、流动性）微调；

稳定进料：与前端工艺协调，控制进料量波动在设计值 ±5% 以内，若进料超量，启动溢流回流（部分上清液回流至进料端稀释）；

校准液位：将液位调整至设计范围（通常为设备高度的 60%-80%），通过液位传感器与进料泵联动控制，避免大幅波动；

修复设备结构问题：

更换磨损刮板：若刮板间隙超 15mm，更换同规格刮板，确保与槽底间隙≤10mm；

检修分布器 / 堰板：清理分布器堵塞物，调整安装位置确保矿浆均匀分布；用水平仪校准溢流堰板，偏差超 5mm 时通过垫片调整；

验证效果：重启设备后，持续监测底流浓度（每 30 分钟取样检测）与溢流悬浮物含量，稳定 2-3 小时达标后，固定参数，避免频繁调整。

（四）预防措施

每日检测絮凝剂溶解状态与投加量，记录效果；

每周校准耙架转速、液位传感器与溢流堰板水平度；

每月检查刮板磨损与分布器状态，发现问题及时处理。

四、故障处理通用注意事项

安全操作贯穿全程：

所有故障处理前必须切断相关设备电源，关闭进出料阀门，避免物料、药液泄漏或设备误启动；

进入浓密机内部清理（如耙架、进料分布器）时，需先通风换气（检测有毒气体浓度≤国家标准），佩戴安全帽、安全带，并有专人监护，严禁单人作业；

使用高压水枪、清洗剂时，需佩戴护目镜、橡胶手套，避免化学品接触皮肤或飞溅伤人。

记录与追溯：

每次故障处理后，详细记录 “故障时间、表现、原因、处理步骤、所用工具 / 药剂、恢复时间”，便于分析故障规律（如每月堵料 3 次以上，需优化进料预处理）；

建立故障台账，定期统计（如每月）高频故障类型，针对性制定预防方案（如底流口堵料频繁，增加底流管道冲洗频次）。

“预防优于处理”：

将故障处理与日常维护结合（如按前文《浓密机日常维护技巧》做好巡检、清洁、润滑），减少故障发生概率；

针对不同故障类型，制定应急处理预案（如耙架卡死应急步骤、堵料清理流程），确保故障发生时快速响应，缩短停机时间。

通过以上针对性故障处理方法，可有效解决浓密机堵料、耙架卡死、浓缩效率低等核心问题，同时结合规范的安全操作与预防维护，能显著提升设备运行稳定性，保障固液分离工艺连续、高效运行。